샘플 재료의 특성을 고려하십시오.

 

미세구조에 대한 요구사항이 높은 전도성 재료용: 샘플이 BVB 강판과 같은 금속과 같은 전도성 물질이고 고정밀 미세구조 분석(예: EBSD 분석)이나 금형 제조 등을 위해 절단 후 미세구조의 무결성을 유지해야 하는 경우 미세 구조에 민감한 경우 와이어 방전 가공(WEDM)이 더 나은 선택입니다. 펄스 스파크 방전을 기반으로 금속을 침식하기 때문에 비접촉 가공에 속하며 미세 조직에 미치는 영향이 적고 보다 정확한 원래 미세 구조 정보를 제공할 수 있습니다.

 

여러 재료(비금속 포함)의 조합 또는 비금속 재료가 주를 이루는 경우: 시료가 복합재료이거나 플라스틱, 목재, 세라믹 등 비금속 재료를 포함하는 경우 레이저 커팅이 더 적합합니다. 예를 들어, 목재 및 세라믹 재료의 복잡한 모양을 절단하는 수공예품 생산이나 섬유 강화 복합 재료의 복잡한 모양을 처리할 때 레이저 절단은 다양한 재료의 절단에 맞게 매개변수를 조정하고 모양 정밀도를 유지할 수 있습니다. 어느 정도.

 

형상 정밀도 및 표면 품질에 대한 요구 사항 평가

 

고정밀 형상 정밀도 및 우수한 표면 품질 요구 사항: 복잡한 형상에 대한 정밀도 요구사항이 매우 높고 형상 정밀도를 매우 작은 오차 범위(예: ±0.05mm 이내) 내에서 제어해야 하며 절단 후 표면 품질이 요구되는 경우 예를 들어, 절단 직후 고정밀 표면 처리(예: 정밀 전기 도금 및 고정밀 연마)를 거쳐야 하는 복잡한 형상 샘플의 경우 WEDM이 유리합니다. 전극 와이어의 이동 궤적을 정밀하게 제어하여 다양한 복잡한 모양을 잘라낼 수 있으며 절단 후 샘플 표면은 비교적 "깨끗합니다". 나중에 처리할 수 있는 재주조 가능한 층을 제외하고는 용융된 재료의 재응고로 인한 표면 불규칙성이 없습니다.

 

형상 정밀도 요구 사항은 상대적으로 낮지만 효율성이 우선되는 경우: 일부 구조 부품의 거친 가공이나 외관 요구 사항이 높지 않은 부품 절단과 같이 형상 정밀도 요구 사항이 그다지 엄격하지 않고 절단 속도와 효율성이 더 강조되는 일부 복잡한 형상 샘플의 경우 레이저 절단 좋은 선택입니다. 레이저 절단은 복잡한 모양(예: 내부 비우기 및 다층 중첩)을 절단할 때 가장자리가 고르지 않은 등의 문제가 있을 수 있지만 정밀도 요구 사항이 그다지 높지 않고 절단 속도가 빠른 시나리오의 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

 

가공비용, 설비상태 등을 복합적으로 고려

 

대기업을 위한 충분한 예산으로 고정밀 전문 처리 시나리오: 항공 우주 부품 가공 기업, 고급 금형 제조 기업 및 기타 대기업의 경우 이러한 기업은 복잡한 형상의 전도성 재료를 오랫동안 고정밀도로 절단해야 하며 가공 품질과 안정성에 대한 요구 사항이 높습니다. WEDM 장비의 가격은 높지만 높은 정밀도와 안정성은 투자할 가치가 있습니다. 한편, 이들 기업은 일반적으로 높은 장비 유지 관리 비용 문제를 처리하기 위해 전문 유지 관리 팀을 보유하고 있습니다.

 

소규모 기업, 비용에 민감한 시나리오 또는 교육 실험 등의 경우: 소규모 수공예품 상점, 광고 제작 회사, 간단한 기계 부품 가공 상점 또는 학교 교육 실험 시나리오 등의 경우 장비 비용과 유지 관리 비용이 중요한 고려 사항입니다. 레이저 절단 장비는 비교적 간단하며 전력 및 정밀도와 같은 요소에 따라 비용이 달라집니다. 전체 조달 비용이 더 수용 가능하고 유지 관리 비용이 낮으며 운영자에 대한 전문적인 요구 사항이 높지 않아 비용에 민감하거나 매우 높은 정밀도 요구 사항이 없는 복잡한 형상 샘플 처리 시나리오에 더 적합합니다.

 

 

NV D690 초고일반강도 특성
등급		기계적 성질			샤르피 V 충격 시험
	두께	생산하다	인장	연장	도	에너지 1	에너지 2
NV D690	밀리미터	최소 MPA	Mpa	최소 %	-20	J	J
	t 50보다 작거나 같음	690	770-940	14%		46	69
	50	690	770-940	14%		46	69
	70	690	770-940	14%		46	69
참고: 에너지 1은 가로 충격 테스트이고, 에너지 2는 세로 충격 테스트입니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

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