AB/FQ70 강철 플레이트
제품 설명 슬래그 비산 사고 사고 원인 용융조에서의 과도한 반응: 취입 과정에서 산소가 뜨거운 금속의 탄소와 같은 원소와 너무 격렬하게 반응하면 다량의 일산화탄소 가스가 생성됩니다. 이 가스가 불가능하다면...
설명
제품 설명
슬래그 튀는 사고
사고의 원인
용융조에서의 과도한 반응: 취입 공정 중에 산소가 뜨거운 금속의 탄소와 같은 원소와 너무 격렬하게 반응하면 다량의 일산화탄소 가스가 생성됩니다. 이 가스를 적시에 노 밖으로 배출할 수 없으면 노 내부에 축적됩니다. 압력이 특정 수준에 도달하면 용강과 슬래그가 용광로 입구에서 분출되어 슬래그가 튀는 것을 형성합니다. 예를 들어, 뜨거운 금속의 탄소 함량이 지나치게 높거나 산소 강도가 과도하면 이러한 상황이 발생할 수 있습니다.
심각한 슬래그 거품 발생: 슬래그의 구성과 특성은 제강 공정에 상당한 영향을 미칩니다. 슬래그의 산화철 함량이 너무 높거나, 슬래그를 발포시킬 수 있는 물질을 너무 많이 첨가하면 슬래그에서 많은 양의 거품이 발생하게 됩니다. 이러한 폼은 용광로 내부 공간을 차지하여 용강과 슬래그가 용광로 밖으로 쉽게 배출되어 슬래그가 튀는 현상을 유발합니다.
대책
분사 매개변수의 합리적인 제어: 뜨거운 금속의 구성과 강철 등급의 요구 사항에 따라 산소 유량, 압력 및 랜스 위치를 정밀하게 조정합니다. 예를 들어, 취입 초기 단계에서 산소 랜스의 위치를 적절하게 낮추어 뜨거운 금속의 실리콘, 망간과 같은 원소의 산화를 가속화하고 탄소-산소 반응의 강도를 줄입니다. 송풍 중간 단계에서 랜스 위치와 산소 유량을 합리적으로 제어하여 탄소의 격렬한 산화를 방지합니다.
슬래그 조성 최적화 : 노 장입율을 조정하고 적절한 슬래그를 첨가하여 슬래그의 염기도 및 산화철 함량을 조절하는 재료를 만듭니다. 예를 들면, 슬래그의 염기도를 조절하기 위해 적정량의 석회를 첨가하고, 슬래그의 발포를 방지하기 위해 적정 범위를 유지하도록 한다.
용광로 라이닝 손상 사고
사고의 원인
고온 침식: 변환기 내부 온도는 특히 송풍 공정 중에 매우 높습니다. 용강과 슬래그의 온도는 1600도 이상에 도달할 수 있습니다. 고온의 장기적인 영향으로 인해 퍼니스 라이닝 재료가 부드러워지고 녹아 퍼니스 라이닝이 손상될 수 있습니다.
화학적 침식: 산화철 및 산화칼슘과 같은 슬래그의 일부 성분은 용광로 라이닝 재료와 화학적으로 반응하여 용광로 라이닝 구조를 손상시킵니다. 예를 들어, 산성 용광로 라이닝 재료는 알칼리성 슬래그에 의해 쉽게 침식되며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.
기계적 침식: 용광로 내부의 용강과 슬래그의 흐름과 교반, 태핑 중 정련으로 인해 용광로 라이닝에 기계적 손상이 발생합니다.
대책
적절한 노 라이닝 재료 선택: 전로의 작업 조건과 제조되는 강철의 종류에 따라 고온 및 침식에 강한 노 라이닝 재료를 선택하십시오. 예를 들어, 기본 철강 제조 방법에는 마그네시아-탄소 벽돌과 같은 알칼리성 노 라이닝 재료가 사용되며 이는 알칼리성 슬래그의 침식에 대한 저항성이 우수합니다.
제련 공정 매개변수 제어: 취입 시간, 온도 및 슬래그 조성을 합리적으로 제어하여 용광로 라이닝의 고온 및 화학적 침식을 줄입니다. 예를 들어, 장기간의 고온 취입을 피하고 슬래그 조성을 적시에 조정하여 용광로 라이닝에 대한 침식성을 줄입니다.
로 라이닝 유지 관리 강화: 로 라이닝을 정기적으로 검사 및 유지 관리하고, 로 라이닝의 국부적 손상을 복구하기 위해 건닝(Gunning)과 같은 방법을 사용합니다. 예를 들어, 내화 총포 기계를 사용하여 용광로 라이닝의 약한 부분을 수리하고 용광로 라이닝의 수명을 연장합니다.
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등급 |
C 최대 |
시 |
망 최대 |
P 최대 |
에스맥스 |
알스 |
N 최대 |
최대 Nb |
V 최대 |
티 최대 |
B 최대 |
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FQ70 |
0.21 |
0.10-0.55 |
1.7 |
0.035 |
0.035 |
0.015-0.08 |
0.20 |
0.02-0.05 |
0.04-0.10 |
0.02 |
0.005 |




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